1. 先将管材两端的杂质、污物清理干净，避免影响焊接密封性。把管材放置在热熔器机架的卡瓦内，保证管材两端伸出卡瓦的长度一致；卡瓦外侧的管材部分需用支撑物托举，使管材轴线与机架中心线保持齐平，随后固定好卡瓦。安装铣刀并启动设备，对管材两端进行铣削处理，直至两端面均出现连续的切削痕迹，再撤去压力，让铣刀空转2-3圈后退出活动架，关闭铣刀电源。铣削产生的切屑厚度需控制在0.1-1mm，可通过调节铣刀片的高度来调整切屑厚度。（电力管厂家提示：铣削后需清理切屑，避免残留影响对接）
2. 取出铣刀，将两端管材缓慢合拢，检查端面的对齐情况。要求管材两端的错位量不超过管壁厚的10%，且合拢后两端面之间无明显空隙，缝隙宽度需符合标准：管径＜225mm时，缝隙≤0.3mm；225mm＜管径≤400mm时，缝隙≤0.5mm；管径＞400mm时，缝隙≤1.0mm。若不符合上述要求，需重新进行铣削，直至满足对接标准。
3. 测算实际焊接压力，需包含移动夹具的摩擦阻力与预设的焊接工艺参数压力，两者相加即为实际所需压力。同时检查加热板温度是否达到设定值，当温度达标后，需继续保温10分钟以上，确保加热板温度均匀。若施工环境气温较低或存在大风，需采取保温措施，并延长保温时间，直至加热板温度完全均匀且符合设定标准。（电力管厂家提示：温度均匀性直接影响焊接牢固度）
4. 加热板温度达到规定值后，快速将其放入机架内，施加预设压力，直至管材两端圆周均出现翻边，且zui小翻边高度达到规定要求。
5. 随后将压力调整至规定的保压值，使管材端面与加热板之间保持轻微接触状态，持续加热至规定时长（常规为2分钟），确保管材端面充分熔融。
6. 达到规定吸热时间后，迅速退开活动架，快速取出加热板，随即合拢两端管材。此过程的切换时间需尽可能缩短，不得超过规定标准，且合拢时的压力不宜过大，防 熔融物料被挤出，影响焊接质量。 焊接时，对接完成后需立即去掉外层翻边，观察两端面之间的熔融物料量：熔融物料充足为宜；若物料过多，可适当增加合拢压力；若物料不足，则适当减小合拢压力，反复调试至合适压力，保障焊接效果。（河南MPP电力管厂家特别提醒： 焊接需调试压力，确保后续焊接一致性）
7. 调整压力至规定的保压值，保持压力并自然冷却5分钟，待管材焊接处冷却至常温后，卸去压力、松开卡瓦，取出管材，整个焊接流程完成。